Chúng ta đều biết rằng trong sản xuất nhôm định hình, lợi nhuận = doanh thu trừ đi chi phí sản xuất, tổng chi phí của nhôm định hình được chia thành chi phí cố định và chi phí biến đổi. chi phí biến đổi có rất nhiều tính linh hoạt.
Trong trường hợp cùng một mức giá bán nhôm định hình, giá thành nhôm định hình càng cao thì lợi nhuận càng giảm. gánh nặng thuế ngày càng tăng và do đó, sự cạnh tranh trong cùng một ngành đã trở nên “nóng” như hiện nay. Đã đến lúc phải kiểm soát tốt chi phí.
Kiểm soát chi phí là chìa khóa mà doanh nghiệp quản lý và cốt lõi. tốt cho việc thực hiện kiểm soát chi phí, có thể mở rộng hiệu quả không gian tồn tại của doanh nghiệp, cải thiện tình trạng quản lý doanh nghiệp, làm cho doanh nghiệp phát triển bền vững và ở vị trí bất khả xâm phạm.
Việc kiểm soát chi phí nhôm định hình dựa trên chuỗi giá trị làm hướng dẫn, việc kiểm soát chi phí được chia thành chi phí thiết kế, chi phí mua sắm, chi phí sản xuất, chi phí bán hàng và chi phí dịch vụ. về cách nâng cao tỷ lệ thành phẩm theo quan điểm của nhà sản xuất để giảm chi phí sản xuất.
Thông qua phân tích dữ liệu và thực tế, người ta đã chứng minh được rằng việc nâng cao năng suất của các cấu hình hợp kim nhôm là một trong những cách trực tiếp và hiệu quả nhất để giảm chi phí sản xuất.Lấy phân xưởng đùn làm ví dụ, chi phí sản xuất vật liệu nhôm sẽ giảm 25-30 nhân dân tệ mỗi tấn nếu năng suất tăng thêm một điểm phần trăm và phần giảm đi là lợi nhuận ròng của doanh nghiệp. năng suất, nhiệm vụ của sản xuất là giảm chất thải đùn.
Làm thế nào để cải thiện năng suất của nhôm định hình để giảm chất thải nhôm, cải thiện năng suất và giảm chi phí sản xuất nhôm định hình, chúng tôi đã tóm tắt các chất thải đùn:
Chất thải của các cấu hình đùn nhôm có thể được chia thành hai loại: chất thải hình học và chất thải kỹ thuật. Chất thải hình học là sản phẩm thải không thể tránh khỏi của các cấu hình hợp kim nhôm trong quá trình ép đùn. kích thước của vật liệu không đủ chiều dài của chiều dài vật liệu bị bỏ, cắt mẫu cần thiết, khuôn kết hợp shunt trong buồng shunt của khối nhôm còn lại, thỏi và sản phẩm cắt kích thước vật liệu của lưỡi cưa tiêu thụ vụn nhôm và nhôm thỏi tiêu thụ trong quá trình kiểm tra khuôn.
Chất thải kỹ thuật là chất thải do công nghệ không hợp lý, sự cố thiết bị và thao tác không đúng kỹ thuật của công nhân trong quá trình sản xuất thanh hợp kim nhôm. Rác thải kỹ thuật có thể được chia thành:
Các sản phẩm thải từ mô: đốt cháy quá mức, vòng hạt thô, hạt thô, co rút đuôi, lẫn xỉ, v.v.
Cơ tính phế thải không đạt tiêu chuẩn: cường độ, độ cứng quá thấp, không đạt tiêu chuẩn quốc gia;hoặc nhựa quá thấp, không đủ độ mềm không đạt yêu cầu kỹ thuật.
Các sản phẩm thải bề mặt: lớp, bong bóng, vết nứt đùn, vỏ cam, các mảng mô, đốm đen, đường hàn dọc, đường hàn ngang, vết xước, ép kim loại, v.v.
Các sản phẩm thải có kích thước hình học: sóng, xoắn, uốn cong, khe hở mặt phẳng, kích thước vượt quá dung sai, v.v.
Tỷ lệ thành phẩm phân công tỷ lệ lao động theo trình tự của thành phẩm và năng suất toàn diện.
Quy trình thành phẩm tỷ lệ nhôm thường đề cập đến quy trình chính, thường được dựa trên phân xưởng làm đơn vị tính toán. Nó được định nghĩa là tỷ lệ giữa đầu ra đủ tiêu chuẩn của phân xưởng so với đầu vào của nguyên liệu thô (hoặc bán thành phẩm) trong phân xưởng.
Tỷ lệ thành phẩm liên quan đến chất lượng thiết bị, chất lượng phôi, cấu trúc sản phẩm, tần suất thay đổi giống và quy cách, trình độ công nghệ tiên tiến, trình độ quản lý doanh nghiệp, chất lượng của người vận hành và các yếu tố khác.
Chìa khóa để cải thiện năng suất của các cấu hình hợp kim nhôm là giảm và loại bỏ các sản phẩm thải. Chất thải đo lường là không thể tránh khỏi, nhưng nó có thể được giảm thiểu. Chất thải kỹ thuật là yếu tố con người, có thể được loại bỏ tùy từng trường hợp hoặc giảm thiểu Do đó, việc kiểm soát hiệu quả và cải thiện năng suất của các sản phẩm đùn có thể được áp dụng.
Giảm lãng phí hình học là điều kiện tiên quyết quan trọng để nâng cao năng suất thành phẩm
Các biện pháp giảm thiểu chất thải hình học
Lựa chọn chính xác chiều dài thỏi là biện pháp chính để giảm lãng phí quá trình. Chiều dài của thỏi không được tính sau khi đùn, mà được tính sau khi đùn.
Hiện nay hầu hết các doanh nghiệp sử dụng lò nung nóng cắt thanh nhôm dạng thanh dài, so với lò gia nhiệt dạng thanh ngắn, giảm thất thoát vụn nhôm, do sự thay đổi của độ dày thành khuôn, điều khiển chiều dài đúc linh hoạt và chính xác hơn, cải thiện đáng kể. Tuy nhiên, nhiều doanh nghiệp khi sử dụng lò cắt nóng thanh dài đã bỏ qua việc tính toán chiều dài vật đúc mà trực tiếp giao công việc cho người vận hành kiểm soát. Chiều dài vật liệu nếu chênh lệch lớn thì tiếp tục điều chỉnh, thông thường cần khoảng 3 vạch để có chiều dài chính xác, trong quá trình đó sinh ra nhiều chất thải làm giảm cả hiệu quả sản xuất và năng suất.
Cách tiếp cận đúng là chiều dài của phôi được tính toán bởi bộ phận kiểm soát quá trình trong quá trình sản xuất khuôn ban đầu.Khi khuôn được sản xuất trên máy nhiều lần, chiều dài của thanh ghi trên thẻ khuôn tăng lên một chút khoảng 5-10mm và quan sát được chiều dài của vật liệu khi sản xuất vật liệu. Do đó, que thứ hai rất chính xác.Theo một số dữ liệu, năng suất thành phẩm có thể tăng lên 4 điểm phần trăm bằng cách sử dụng kéo cắt nóng dài và hoàn toàn khả thi nếu tăng năng suất từ 2 đến 3 điểm phần trăm trong thực tế sản xuất.
Ngoài ra, số lượng chiều dài cố định hoặc chiều dài sản phẩm, để đảm bảo chức năng đùn trơn tru dưới cơ sở ép đùn. Khi chiều dài của giường lạnh đủ dài, hãy tăng chiều dài của kích thước cố định hoặc chiều dài của sản phẩm càng nhiều càng tốt, nghĩa là, phôi dài hơn có thể được chọn. Đây cũng là một phương pháp hiệu quả để giảm tỷ lệ chất thải hình học và tăng năng suất thành phẩm.
Biện pháp nâng cao tỷ lệ thành phẩm so với trình độ kỹ thuật
Đây là một biện pháp kỹ thuật quan trọng để nâng cao tỷ lệ thành phẩm nhằm nâng cao trình độ thiết kế và chế tạo khuôn và giảm Thời gian thử nghiệm khuôn. Nói chung không phải khuôn thử nghiệm này tốn 1-3 thỏi, do đó năng suất giảm 0,5-1 %, do thiết kế khuôn mẫu, trình độ chế tạo thấp, một số sản phẩm phải sửa chữa khuôn, mốc 3–4 lần, thậm chí nhiều lần mới cho ra thành phẩm, làm giảm năng suất từ 2–5% một cách phi lý, không chỉ gây kinh tế. tổn thất, nhưng cũng do khuôn thử nghiệm lặp đi lặp lại, sẽ kéo dài chu kỳ sản xuất.
Khái niệm kiểm tra không khuôn hiện đại, có nghĩa là, sau khi khuôn được sản xuất, không cần phải kiểm tra khuôn, bạn có thể trực tiếp trên máy để tạo ra các sản phẩm đủ tiêu chuẩn. Sử dụng phần mềm thiết kế mô phỏng, phân tích phần tử hữu hạn, thiết kế có thể được hoàn thành trong Máy tính. Nó cũng có thể được kiểm tra bằng mô phỏng máy tính. Quá trình gia công khoang vàng được hoàn thành trong trung tâm gia công tự động, quá trình xử lý toàn bộ khuôn có độ chính xác cao, do đó chất lượng của khuôn rất cao. 90%. Nó có thể tăng năng suất thành phẩm từ 2-6%.
Tăng một cách thích hợp hệ số đùn của nhôm để cải thiện năng suất
Mỗi nhà máy sản xuất nhôm có một loạt máy, mỗi nhà máy theo tỷ lệ đùn của sản phẩm, chiều dài của giường lạnh, mặt cắt ngoài của sản phẩm, chiều dài của đường kính trụ đùn, để xác định sản phẩm trên máy tương ứng Thực tế đã chứng minh rằng cùng một thông số kỹ thuật của sản phẩm, đưa vào sản xuất máy đùn có trọng tải khác nhau, do hệ số đùn khác nhau, cấu trúc của hiệu suất sản phẩm và hiệu quả sản xuất có tác động lớn, năng suất của nó cũng sẽ tạo ra sự khác biệt. Trọng tải máy đùn lớn hơn, hệ số đùn lớn hơn, tỷ lệ thành phẩm cao hơn và chi phí đùn gần bằng.
Nâng cao chất lượng phôi là tiền đề của việc nâng cao sản lượng
Thỏi là nguyên liệu thô của sản xuất đùn.Thỏi có cấu trúc đồng nhất, hạt mịn, không có xỉ, lỗ rỗng, phân tách, vết nứt và các khuyết tật khác, không chỉ có thể làm giảm áp suất đùn, cải thiện tốc độ đùn và cải thiện chất lượng bên trong của sản phẩm. Và có thể giảm bong bóng bề mặt sản phẩm, Các vết rỗ, vết xước, nứt, rỗ và các khuyết tật khác. Xỉ nhỏ hơn có thể được thải ra ngoài qua khe của đai làm việc khuôn, nhưng nó sẽ gây ra các vết lê trên bề mặt biên dạng, dẫn đến một độ dài nhất định của chất thải. bị kẹt trong khe của đai làm việc và không thể loại bỏ được, điều này sẽ gây ra hiện tượng cắm khuôn hoặc sản phẩm bị nứt và phải thay khuôn, điều này sẽ ảnh hưởng nghiêm trọng đến năng suất. vật chất.
Trong quá trình nắn duỗi, nhiều doanh nghiệp không thiết kế đệm tương ứng, nhất là một số thanh treo lớn và thanh dạng rỗng, dẫn đến biến dạng đầu và đuôi của thanh biên quá lớn, phải cắt bỏ phần biến dạng khi cưa thành phẩm dẫn đến tỷ lệ thành phẩm giảm.
Đệm có thể được làm bằng gỗ cứng hoặc nhôm khối.Thiết kế giảm thiểu kích thước của tấm đệm và tăng tính linh hoạt của nó. chiều dài được giảm xuống. Các đồ đạc phải được thiết kế, quản lý và hướng dẫn bởi nhân viên đặc biệt.
Đồng thời, để ngăn chặn hiện tượng người lao động không muốn sử dụng đệm vì sự cố, chúng ta phải thiết lập cơ chế thưởng phạt mà tỷ lệ thành phẩm gắn với tiền lương.
Tăng cường quản lý khuôn đùn và hồ sơ sản xuất ban đầu của nhôm định hình.
Thẻ khuôn và hồ sơ sản xuất ban đầu là rất quan trọng.Thẻ khuôn phải có khả năng hiển thị chân thực tình trạng thấm nitơ của khuôn, tình hình bảo dưỡng và tình hình vật liệu.Hồ sơ gốc phải có thể thực sự cho thấy rằng trọng lượng đỡ, chiều dài và số lượng vật đúc là cơ sở đáng tin cậy cho lần sản xuất tiếp theo.
Hiện nay nhiều doanh nghiệp cũng đã nhận ra quản lý dữ liệu bằng máy tính, nhưng vẫn còn một chặng đường dài để đi vào sử dụng thực tế.
Giảm lãng phí hình học bằng cách sử dụng ép sau không cần báo chí
Miếng đệm cố định được cố định trên thanh đùn mà không có sự đùn dư, và cả hai được sửa đổi ở một mức độ nhất định. vào hộp đùn Đùn với phần còn lại của thỏi trước đó, do đó tránh được việc phải cắt từng thỏi một lần. thời gian.
Tối ưu hóa quá trình đùn nhôm định hình để giảm lãng phí kỹ thuật
Có nhiều khía cạnh ảnh hưởng đến quá trình đùn ép của chất thải kỹ thuật, bao gồm toàn bộ quá trình sản xuất đùn, chủ yếu bao gồm: chất lượng phôi, nhiệt độ quá trình, tốc độ đùn, công cụ đùn, khuôn dập, bốc xếp, xử lý lão hóa, v.v. Ngoài ra sự phát triển của công nghệ sản xuất tiên tiến, khoa học mà còn phải thực hiện đúng các quy trình vận hành nghiêm ngặt, nâng cao trình độ và tinh thần trách nhiệm của người lao động.
Để giảm số lượng sản xuất mỗi ca đến mức có thể, tốt nhất chỉ nên bố trí 3-5 giống mỗi ca, để cải thiện việc sản xuất một bộ khuôn duy nhất. lấy đi, sản lượng càng thấp.
Ảnh hưởng của nấm mốc đến năng suất chủ yếu ở hai khía cạnh: kiểm tra khuôn mới và sử dụng khuôn sản xuất
Số lần thử khuôn càng nhiều thì nhôm khuôn bị lấy đi càng nhiều và năng suất càng giảm, vì vậy chúng ta phải nâng cao mẫu mã và trình độ sản xuất của khuôn.
Khuôn sản xuất cần được bảo dưỡng cẩn thận, thấm nitơ hợp lý, bảo dưỡng kịp thời.Đảm bảo mỗi lần trên máy đạt tỷ lệ đạt yêu cầu cao.Độ tốt và độ bền cao.Nếu mỗi ca do bảo dưỡng khuôn không đạt tiêu chuẩn dẫn đến máy sản xuất 3-4 giống hỏng hóc. , tỷ lệ thành phẩm sẽ giảm ít nhất một điểm phần trăm.
Dụng cụ đùn nhôm bao gồm: xi lanh đùn, thanh đùn, đệm đùn, đệm khuôn, v.v. Chủ yếu để đảm bảo rằng xi lanh đùn, thanh, khuôn ba đồng tâm. Thứ hai, bảo dưỡng hợp lý xi lanh đùn, gia nhiệt chính xác, để đảm bảo rằng cuối Bề mặt của xi lanh nhẵn. Loại bỏ tất cả các loại xi lanh đùn và chết có hiện tượng xấu. Thường xuyên làm sạch nhôm còn sót lại ở thành bên trong của xi lanh đùn, kiểm tra xem thành lỗ bên trong có bị hỏng không, sử dụng đệm khuôn đúng cách và cải thiện sức mạnh hỗ trợ của chết.
Nhiệt độ đùn, tốc độ đùn và làm mát ba, trên cấu trúc sản phẩm, tính chất cơ học, chất lượng bề mặt có tác động lớn, cũng sẽ ảnh hưởng đến năng suất. Ngoài ra, ba sẽ ảnh hưởng đến chiều dài của sản phẩm, nhiệt độ thanh đúc cao, tốc độ đùn nhanh, tốc độ làm lạnh thấp, sẽ làm cho chiều dài của sản phẩm sau khi đùn tăng, tốc độ tăng trưởng có thể lên đến 0,5% - 1%, cũng ảnh hưởng đến mật độ tuyến tính của biên dạng, vì vậy quá trình ổn định có thể cải thiện sản lượng.
Cải thiện quá trình ép đùn tiếp theo để tránh lãng phí kỹ thuật.Đối với quá trình vận chuyển tiếp theo, chủ yếu chú ý đến biên dạng của vết xước.
Một khuôn đùn xốp có thể cải thiện năng suất của thành phẩm.
Đối với một số sản phẩm thích hợp cho đùn đa không khí, sử dụng đùn xốp càng nhiều càng tốt, không chỉ có thể giảm hệ số đùn, giảm và áp suất, mà còn có thể cải thiện năng suất. Đùn lỗ đôi có thể tăng 3% ~ 4% so với đùn lỗ đơn.
Tốc độ đùn là một thông số quá trình quan trọng trong quá trình đùn, có liên quan đến chất lượng sản phẩm và hiệu quả sản xuất. Tốc độ đùn không giống như để làm chủ nhiệt độ của quá trình, một loại hợp kim mà quá trình xử lý nhiệt về cơ bản có thể chọn nhiệt độ, và Tốc độ đùn là một thông số quá trình rất thực nghiệm. Các cấu hình hợp kim khác nhau với các mặt cắt khác nhau có tốc độ đùn khác nhau.Cùng một sản phẩm bị ảnh hưởng bởi sự thay đổi nhiệt độ trong quá trình đùn và tốc độ đùn trước và sau khi đùn là khác nhau. Để kiểm soát chính xác tốc độ đùn, cần:
Nắm bắt một cách khéo léo và linh hoạt phạm vi tốc độ đùn của các hợp kim khác nhau, các mặt cắt khác nhau (bao gồm cả độ dày của thành) và chú ý đến tác động của tốc độ đùn lên nhôm định hình, chẳng hạn như chất lượng bề mặt, độ đúc, v.v.
Quen thuộc với khả năng điều khiển tốc độ đùn của thiết bị đùn. Một số máy đùn có điều khiển đùn liên tục và điều khiển PLC, một số chỉ có điều khiển PLC và một số thì không. với sự giảm dần phôi trong xi lanh đùn, áp suất đùn giảm, tốc độ chảy ra của sản phẩm sẽ ngày càng nhanh, đôi khi làm cho sản phẩm sau khi nứt vỡ, do đó cần phải điều chỉnh tốc độ đùn. hiểu được trạng thái của thiết bị để có thể điều chỉnh và kiểm soát tốc độ đùn thích hợp.
Hiểu được tác động của các loại khuôn khác nhau đến tốc độ đùn. Nói chung, tốc độ đùn của khuôn phẳng (đặc) cao hơn so với khuôn tách (khuôn rỗng). do trình độ thiết kế và chế tạo khác nhau nên tốc độ đùn khác nhau, cụ thể là mặt cắt có độ dày thành ống chênh lệch, hoặc mặt cắt nửa rỗng có lỗ hở, có mối quan hệ lớn với khuôn.Chỉ một tốc độ đùn nhất định do khuôn thiết kế là tốt nhất.Tốc độ quá nhanh hoặc quá chậm đều dễ sinh ra hiện tượng vặn xoắn, đóng mở.
Giảm phát sinh chất thải bằng cách tăng cường kiểm tra ban đầu và kiểm tra quá trình
Kích thước bên ngoài của các sản phẩm phế thải nhôm, chẳng hạn như độ dày của thành ngoài dung sai, độ xoắn, khe hở mặt phẳng, mở hoặc đóng, v.v., chủ yếu phụ thuộc vào thanh đầu tiên sau khi kiểm tra khuôn bởi bàn tay chủ nhà trong quá trình kiểm tra xả và thanh tra chất lượng. Trong quá trình kiểm tra độ bền kéo để ngăn chặn việc tạo ra các sản phẩm phế thải đó. Dung sai độ dày thành chung nên được kiểm soát từ dung sai tiêu cực, bởi vì với việc sản xuất sản phẩm liên tục, độ dày thành sản phẩm sẽ dần trở nên dày hơn do sự hao mòn dần dần. của khuôn.Đối với các cấu vách lớn, khi vẽ nắn phải kiểm tra kỹ bản vẽ, kiểm soát độ giãn hợp lý.
Các chất thải bề mặt như vết xước, vỏ cam, mô, đốm đen, bong bóng, thường không phải tất cả các sản phẩm gốc đều xuất hiện. và cùng giám sát việc loại bỏ các chất thải trên bề mặt.
Nếu nhân viên kiểm tra chất lượng không tìm thấy vết xước trên bàn xả, và phát hiện vết xước trên thành phẩm khi cưa thì cần phải kiểm tra từ quá trình hoán cải của giường lạnh xem một số bộ phận của đai vận chuyển, máy đào…. cứng và nổi rõ, dẫn đến trầy xước.
Quản lý chất lượng là quản lý toàn bộ nhân viên và toàn bộ quá trình.Mỗi quy trình phải có chất lượng tốt để có thể kết hợp tự kiểm tra, kiểm tra lẫn nhau và kiểm tra đặc biệt để loại bỏ lãng phí kỹ thuật trong chồi một cách hiệu quả, kiểm soát có lợi và nâng cao năng suất.
Qua các biện pháp trên có thể giảm được phế thải hình học, có thể thấy rằng giảm thiểu phế thải hình học là một biện pháp quản lý kỹ thuật quan trọng đối với doanh nghiệp, có ý nghĩa to lớn mang lại lợi ích kinh tế cao.
Để cải thiện năng suất của phôi nhôm đùn là phải hoàn thiện và tỉ mỉ quy trình sản xuất đùn, không chỉ các khía cạnh kỹ thuật cần được áp dụng mà còn phải có các khía cạnh quản lý. doanh nghiệp để nâng cao năng suất, sản lượng sẽ là một quá trình liên tục, nâng cao năng suất và nâng cao chất lượng sản phẩm, đầu ra được liên kết chặt chẽ.Là một doanh nghiệp công nghệ và trình độ quản lý của hiện thân toàn diện.
Cải thiện sản lượng nhôm màu bị oxy hóa
Sản lượng của quá trình oxy hóa là sản lượng của một lần sản xuất, tức là sản lượng của một lần sản xuất mà không cần làm lại.Theo thực tế sản xuất, giá thành của các thanh profile không làm lại cao gấp 3 lần so với các thanh profile không gia công lại, chất lượng bề mặt của các thanh profile không được đảm bảo, tất nhiên chất lượng sản phẩm bị oxy hóa bắt đầu từ xưởng đúc.Do hạn chế về không gian, sau đây chúng tôi xin nói sơ qua về một số chi tiết cần chú ý trong quá trình sản xuất ôxy hóa.
Vít giữa thanh treo và dầm dẫn điện nên thường xuyên được vặn chặt.Trước khi buộc vật liệu, trước tiên chúng ta nên kiểm tra xem thanh treo cố định có bị lỏng hay không.Nếu hơi lỏng, cần siết chặt kịp thời, nếu ăn mòn, thanh treo sẽ nhỏ lại, cần thay thế kịp thời, vì diện tích dẫn điện nhỏ, dễ sinh nhiệt, đồng thời buộc, ngăn cản hồ sơ rơi vào khe gây ra do cực, ngắn mạch làm hỏng nguồn điện.
Đồng thời rơi vào hồ sơ của bể nên được làm sạch kịp thời, chẳng hạn như bể rửa kiềm thành hồ sơ, nó sẽ sớm bị ăn mòn, thí nghiệm chứng minh rằng mức tiêu thụ kiềm tương đương với việc rửa kiềm là 50-100 Nguồn gốc của hồ sơ tiêu thụ kiềm. Khi bắn vào bể tạo màu hoặc bể làm kín, do ăn mòn, bể sẽ tích tụ một số lượng lớn các ion nhôm, ảnh hưởng đến tuổi thọ của chất lỏng trong bể.
Vật liệu ràng buộc bằng dây nhôm với hai loại quy cách là loại tốt, loại hồi chọn loại dây nhôm thô, loại vừa và nhỏ được sử dụng loại dây nhôm tốt, có thể sử dụng loại 2mm và 3mm, hoặc loại 2,2mm và 3,2mm hai loại quy cách, nhôm độ cứng ủ dây chiếm 1/2 ~ 3/4 là tốt, hiện nay rất nhiều doanh nghiệp chuyển sang chế tạo đồ gá.
Trước khi treo vào bể oxy hóa để siết chặt từng biên dạng; Làm lại vật liệu trước khi oxy hóa vật liệu, dùng kìm để đập phần cuối của biên dạng để làm cho nó chuyển dịch trước vật liệu, để tiếp xúc không có màng, đảm bảo độ dẫn điện tốt .
Loại vật liệu treo vào bể oxy hóa và chỗ ngồi dẫn điện cho bể màu cần chú ý bên phải, nếu không dễ bị chênh lệch âm dương.
Sau khi kết thúc quá trình oxy hóa được đình chỉ kịp thời, ở trong thùng oxy hóa vài phút sẽ ảnh hưởng đến lỗ làm kín, cũng sẽ làm tốc độ bay màu; Sau khi oxy hóa, nó được nâng lên và nghiêng trong không khí quá lâu.Một đầu của dung dịch khử axit bị sẫm màu do màng oxit mở rộng lỗ xốp và dễ xuất hiện sự khác biệt về màu sắc ở hai đầu.
Giá trị pH của bốn bể rửa nước trước và sau bể tạo màu cần được giữ tương đối ổn định.Giá trị pH của bốn bể rửa nước thông thường được kiểm soát như sau:
Giá trị pH của bể nước đầu tiên sau quá trình oxy hóa: 0,8 ~ 1,5
Giá trị pH của bể nước thứ hai sau quá trình oxy hóa: 2,5 ~ 3,5
Giá trị pH của bể nước đầu tiên sau khi tạo màu: 1,5 ~ 2,5
Giá trị pH của bể rửa thứ hai sau khi nhuộm màu: 3,5 ~ 5,0
Trong trường hợp bình thường, một lượng nước tràn nhất định được mở ra trong quá trình sản xuất và van đầu vào được đóng lại kịp thời khi ngừng sản xuất.Nó không nên xả hoặc thêm nước trong toàn bộ bể.Nếu nước ở trong bể rửa thứ nhất sau khi bị oxy hóa trong vài phút, tốc độ tạo màu sẽ được tăng tốc, và nếu nước ở trong bể rửa thứ hai, quá trình tạo màu sẽ bị chậm lại.
Đối với sản xuất vật liệu thép giả màu sáng, phương pháp nhuộm màu thường được áp dụng trước, sau đó quay trở lại tấm màu tiêu chuẩn. và sử dụng quy tắc phai màu có thể có thời gian kiểm soát màu sắc là 10 ~ 15 giây và quá trình phai màu thống nhất cũng có lợi cho cùng một màu nền, đối với thép giả, màu phai và màu bổ sung có xu hướng chuyển sang màu xanh lục và màu một lần có xu hướng có màu đỏ.
Loại vật liệu treo từ bể tạo màu và bể rửa đầu tiên sau khi nhuộm màu sau khi treo không được dừng thời gian trống quá lâu, nếu không bề mặt hồ sơ sẽ xuất hiện dải băng, không đều màu và thoát nước cuối có hiện tượng trắng, nên hơi lên màu của Lần giặt tiếp theo đúng thời gian, màu sắc chính xác phải ở lần giặt thứ hai sau khi nói chung, đối với vật liệu thép giả, chẳng hạn như màu mẫu tương phản màu đỏ, điều đó cho thấy rằng thời gian nhuộm màu không đủ để bổ sung màu sắc; Nếu màu sắc là màu vàng , nó đã được nhuộm màu, theo độ đậm của màu, bạn có thể chọn ngâm trong bể tạo màu hoặc trong bể rửa đầu tiên sau khi tô màu.
Phương pháp thêm thuốc vào bể tạo màu: phải hòa tan stannous sulfat và niken sulfat trong bể, phụ gia tạo màu phải hòa tan trong nước tinh khiết (nước tinh khiết hòa tan được).Cần lưu ý rằng phụ gia rắn sau khi hòa tan hoàn toàn có thể đổ trực tiếp axit sunfuric đặc vào thùng tạo màu.
Nhiệt độ, thời gian và chất lượng nước rửa nước nóng trước khi điện di phải được đảm bảo.Nếu SO42- còn sót lại trong lỗ màng oxit không được rửa sạch, màng sơn có thể bị ố vàng và mờ đục sau khi điện di và nướng. Trong trường hợp bình thường, nhiệt độ nước nóng được kiểm soát ở mức 60 ~ 70 ℃ và rửa bằng nước nóng thời gian là 5 ~ 10 phút.
Thời gian đăng: 26/03-2021